YAMATOで働く

HOMEYAMATOで働くエンジニア:山田 亮介

先輩インタビュー

エンジニア

山田 亮介
山田 亮介Ryosuke Yamada
  • ヤマトスチール株式会社 重工部 鋳鋼課
  • 2005年入社
  • 工学部 材料創造工学科卒

どんなに難易度の高い形状・特性の製品も鋳造技術でカタチにしてみせる。

希少な設備も揃う、国内最高レベルの工場。

山田 亮介鉄のスクラップから、高品質な鉄鋼製品が製造できる──。
私は大学で鉄鋼材料について研究していた時に「電炉」というプロセスを知り、電炉メーカーに興味を持ちました。資源のリサイクルにも貢献するこの分野で、学んだ知識を活かしたい。そう強く思ったことが、ヤマトスチールへ入社したきっかけです。

入社後はまず製鋼技術課で、製鋼プロセスを学びました。その後、重工課に異動となり、「鋳鋼品」の鋳造に携わっています。「鋳造」とは簡単に言うと、溶かした鉄を型に流し込み凝固させることで、強靭かつ複雑な形状の鉄鋼製品を作る技術。ヤマトスチールの重工課は特に船舶の船尾部(スタンフレームやラダーホーン)の製作を得意としていて、鋳造に始まり機械加工や製缶といった一連の工程を、互いに連携しつつトータルに行なえることが大きな強みです。ここまでできるメーカーはなかなかありません。工場内には最大100トンもの鋳鋼品を製作できる設備や、110ミリもの分厚い鉄板を曲げ加工できるプレス機、高さ8メートルの巨大な部材を削り加工できる、国内でも希少な加工機などが揃っています。

毎回異なる鋳型の製作方法を立案。

山田 亮介私の担当は、船尾部などが作られる最初の段階。つまり鋳造の工程で、溶かした鉄を流し込む「鋳型」の製作方法を立案することです。方案作成を通じ、鋳鋼品を製作する上で最大の課題である鋳造欠陥を低減すべく、改善に取り組んでいます。鋳型は、方案をもとに木型及び鋳物砂等の各種造型用材料で製作されます。たとえば「船舶の船尾部」とひとくちに言っても、取引先のニーズによって形状や厚みは細かく異なり、ひとつとして同じものはありません。求められる形状によって、どんな構造の木型にするか、凝固収縮分の溶鋼を補う「押湯」や、溶かした鉄が通る「湯道」をどのように設計するかで、品質はもちろん鋳造後の加工にかかる手間も大きく変わります。高品質かつ低コストの製品を作るために、鉄がどのように固まっていくかをシミュレーションする三次元凝固解析ソフトや、三次元CADを使って毎回考えます。

配属1年目から任され、養われたスキル。

配属当初は三次元CADの使い方もわからず、大変でした(笑)。でも上司からアドバイスをもらいながら方案を何度も改善して、初めて製品となったものを目の前にした時は感激しました。パソコン上のシミュレーション通りにいかない場合もあり、今でも試行錯誤の毎日ですが、だからこそやりがいがあります。多様な条件が複雑に関係し合って発生する鋳造欠陥の原因を突き止め、良い結果を出せた時には、大きな達成感がありますね。配属1年目から、全体の品質に密接な関わりのある仕事を任されたことで、最善の方法や改善案について自ら考えるスキルが養われたと思います。

ゆくゆくは海外駐在にも挑戦したい。

現在は船舶用の製品が中心ですが、世の中にはまだまだ、私がまだ経験したこともないような形状・特性の鋳鋼品がいくらでも存在するはず。海外に赴任し、技術や経験の幅を広げる先輩も多いので、私もぜひ挑戦してみたいですね。どんなに難易度の高い鋳鋼品でも、低コスト・高品質で製作してみせる。その技術を確立することが、私の目標です。

このページの先頭へ

このページの先頭へ